统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
【概念】
SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法 。
利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异
SPC能解决之问题
1、经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。
2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。
3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。
4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。
5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。
【目的】
-
对过程做出可靠有效的评估；
-
确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
-
为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
-
减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作[。
【计算表】
Pp 和Ppk不合格率
|
计算能力比值 |
PP不合格（双边） |
Ppk不合格（单边） |
|
0.50 |
133,620 |
66,810 |
|
0.60 |
71,860 |
35,930 |
|
0.70 |
35,730 |
17,865 |
|
0.80 |
16,396 |
8,198 |
|
0.90 |
6,934 |
3,467 |
|
1.00 |
2,700 |
1,350 |
|
1.10 |
966 |
483 |
|
1.20 |
318 |
159 |
|
1.30 |
96 |
48 |
|
1.40 |
26 |
13 |
|
1.50 |
7 |
3 |
|
1.60 |
2 |
1 |
|
1.70 |
0.340 |
0.170 |
|
1.80 |
0.060 |
0.030 |
|
1.90 |
0.012 |
0.006 |
|
2.00 |
0.002 |
0.001 |
【实施阶段】
实施SPC分为两个阶段：一是分析阶段，二是监控阶段。
在这两个阶段所使用的控制图分别被称为分析用控制图和控制用控制图。
分析阶段的主要目的在于：
-
使过程处于统计稳态；
-
使过程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。
监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。
【提示】信息仅供学习参考之用。